- 5 min. czytania
Produkcja worków foliowych przebiega w czterech etapach: projekt opakowania, ekstruzja folii, nadruk fleksograficzny i formowanie wraz ze zgrzewaniem. Surowcem jest najczęściej folia LDPE (polietylen niskiej gęstości), a sercem całego procesu jest rozdmuch rękawa foliowego z rozgrzanej, plastycznej masy. Tak powstają woreczki spożywcze, reklamówki, worki na śmieci i opakowania przemysłowe.
W Romifolie przechodzimy przez wszystkie cztery etapy na własnym parku maszyn i dobieramy technologię pod konkretny produkt klienta. Poniżej pokażę Ci, jak krok po kroku z granulatu powstaje gotowy worek foliowy, jakie są rodzaje worków i czym różni się produkcja gotowych worków od dostawy folii w formie taśmy FFS.
Produkcja worków foliowych w czterech etapach
Worek foliowy powstaje w czterech następujących po sobie etapach, z których każdy odbywa się na osobnej maszynie. Cały proces zaczyna się od projektu, a kończy gotowym, zgrzanym opakowaniem albo folią na rolce gotową do pakowania u klienta.
- Projekt opakowania – ustalenie wymiarów, pojemności, funkcji i nadruku
- Produkcja folii – ekstruzja, czyli rozdmuch rękawa z rozgrzanego granulatu
- Nadruk – druk fleksograficzny do 8 kolorów
- Formowanie i zgrzewanie – uformowanie i zgrzanie worka albo dostawa taśmy FFS
Te cztery etapy są stałym rdzeniem produkcji niezależnie od tego, jaki worek powstaje. Różni je tylko to, gdzie kończy się nasza praca, a zaczyna praca maszyny pakującej u zamawiającego. Poniżej rozkładam każdy etap na czynniki pierwsze.
Z jakiej folii produkuje się worki foliowe?
Worki foliowe wykonuje się najczęściej z folii LDPE, czyli polietylenu niskiej gęstości (ang. low-density polyethylene). To miękkie i elastyczne tworzywo o gęstości około 0,924 g/cm³, które łatwo się gnie, dobrze wraca do kształtu i jest odporne na rozdarcie przy zginaniu. Dzięki tym cechom LDPE od lat stanowi podstawowy materiał na worki, torby i folie opakowaniowe.
Za tę elastyczność odpowiada budowa łańcucha polimeru – w LDPE jest on silnie rozgałęziony, przez co tworzywo ma niską krystaliczność i niższą gęstość niż sztywniejszy HDPE. Folia LDPE topi się w zakresie około 105–115°C, dlatego dobrze poddaje się zgrzewaniu na ciepło, na którym opiera się formowanie worka. W siedmiostopniowym systemie identyfikacji tworzyw LDPE nosi kod recyklingu 4.
Do granulatu polietylenu, zgodnie z wymaganiami klienta, dodajemy barwniki oraz dodatki modyfikujące właściwości folii. To na tym etapie decyduje się, czy folia będzie przezroczysta, barwiona, cieńsza czy grubsza – a więc do czego ostatecznie się nada.
Etap 1 – projekt opakowania
Projekt opakowania ustala trzy rzeczy: wymiary worka, jego funkcję i nadruk. To etap, na którym jeszcze nie ma folii, ale zapadają decyzje przesądzające o całej dalszej produkcji. Im dokładniej opiszemy produkt, który ma trafić do worka, tym celniej dobierzemy materiał.
Wymiary albo pojemność worka dobieramy do pakowanego artykułu. Dla artykułów stałych bierzemy pod uwagę ich gabaryty, a dla produktów sypkich ustalamy pojemność worka na podstawie objętości lub wagi. Dzięki temu opakowanie nie jest ani za ciasne, ani niepotrzebnie przewymiarowane.
Drugą decyzją jest funkcja, jaką worek foliowy ma pełnić:
- Funkcja osłonowa – ochrona produktu; folia nie musi być gruba
- Funkcja informacyjna – nośnik nadruku, promocji i estetyki; również nie wymaga grubej folii
- Funkcja nośna – przenoszenie zawartości; grubość folii dobiera się do wymaganego udźwigu
Jeśli worek ma być opakowaniem nośnym, grubość folii dostosowujemy tak, by chwytając za worek, można było unieść go razem z zawartością bez ryzyka rozerwania. Trzeci element projektu to nadruk – w Romifolie pomagamy przygotować projekt graficzny i wykonujemy nadruki na folii do 8 kolorów.
Etap 2 – produkcja folii metodą ekstruzji
Folię na worki produkuje się metodą ekstruzji – przez rozdmuch rękawa z rozgrzanego, plastycznego granulatu. To właśnie ten etap nadaje folii jej wymiary i grubość, a jest cechą wyróżniającą produkcję worków foliowych spośród innych technik wytwarzania opakowań.
Najpierw wszystkie składniki – granulat, barwniki i dodatki modyfikujące – są dokładnie mieszane i podgrzewane w ekstruderach do około 230°C. Z tej plastycznej masy, z użyciem powietrza, wydmuchiwany jest rękaw foliowy. Na tym etapie kształtują się dwa parametry folii: jej obwód i grubość.
Folia krystalizuje się i przyjmuje docelową formę dopiero po schłodzeniu. Następnie rękaw zostaje spłaszczony i nawinięty na rolkę. W zależności od potrzeby rękaw obrabia się na dwa sposoby:
- Półrękaw – nacinany jest jeden bok rękawa
- Dwie osobne taśmy – rozcinane są obydwa boki rękawa
To, czy z rękawa powstanie półrękaw, czy dwie taśmy, zależy od tego, jaki worek ma być z tej folii uformowany. Decyzja zapada już na etapie ekstruzji i wpływa na dalszą obróbkę.
Etap 3 – nadruk fleksograficzny
Nadruk na folii wykonuje się w technologii fleksograficznej, wałkami, z których każdy nanosi jeden kolor. To kolejny etap produkcji worków foliowych, następujący po wytworzeniu folii. Zatwierdzony wcześniej projekt graficzny zostaje przeniesiony bezpośrednio na folię.
W drukarni fleksograficznej każdy wałek odpowiada za inny kolor, dzięki czemu można składać złożone, wielobarwne wzory. Nadruki na foliach Romi drukujemy z drobnymi detalami, w żywej kolorystyce, z prędkością 100–180 m/min. Po zakończeniu druku folia zostaje ponownie zwinięta i przechodzi do ostatniego etapu.
Nadruk pełni funkcję informacyjną, promocyjną lub estetyczną – to on niesie logo, dane produktu i grafikę marketingową. Nie każdy worek musi być zadrukowany, ale gdy nadruk jest potrzebny, jego jakość decyduje o tym, jak opakowanie wygląda na półce i w rękach klienta.
Etap 4 – formowanie i zgrzewanie worków
Formowanie i zgrzewanie worka może odbyć się u nas albo u klienta – to dwie różne technologie pakowania. Na tym etapie z zadrukowanej folii powstaje gotowy worek o określonym kształcie i zgrzewach. Wybór ścieżki zależy od tego, jak klient pakuje swoje produkty.
W pierwszym wariancie formowanie i zgrzewanie odbywa się w wytwórni Romi. Do klienta trafiają wtedy gotowe worki, które wystarczy wypełnić i – w zależności od technologii – zgrzać lub nie. W drugim wariancie dostarczamy folię w formie taśmy z nadrukiem na rolce, a worek jest formowany i zgrzewany dopiero podczas pakowania, na maszynie FFS (ang. form, fill & seal) stojącej u zamawiającego.
Wariant | Gdzie powstaje worek | Co dostaje klient |
Gotowe worki | w wytwórni Romi | uformowane worki do wypełnienia i zgrzania |
Taśma FFS | u zamawiającego, na maszynie FFS | folia z nadrukiem na rolce |
Rodzaje worków foliowych
Worki foliowe dzielą się według sposobu zgrzewania, kształtu i mocowania na osiem podstawowych typów. Rodzaj zgrzewu i obecność dodatkowych elementów, takich jak zawieszka czy klapka, decydują o tym, do jakiego sposobu pakowania worek się nadaje.
- Worki proste ze zgrzewem dolnym
- Worki fałdowane ze zgrzewem dolnym
- Worki proste ze zgrzewami bocznymi
- Worki z euro zawieszką
- Worki Wicket
- Worki z tasiemką z klejem
- Worki na rolce z perforacją do zrywu
- Torebki ze zgrzewem tylnym
Każdy z tych typów odpowiada na inną potrzebę – od prostego woreczka spożywczego, przez worek z otworem do zawieszenia na haku sklepowym, po torebkę formowaną dopiero w maszynie pakującej. Dwa z nich należą do najczęściej zamawianych i warto omówić je dokładniej.
Najpopularniejsze worki foliowe – torebki ze zgrzewem tylnym i worki wicket
Najczęściej zamawiane worki foliowe to torebki ze zgrzewem tylnym oraz worki typu wicket. Oba typy są dopasowane do pakowania maszynowego, ale działają na zupełnie innej zasadzie.
Torebki ze zgrzewem tylnym i nadrukiem trafiają do klienta w formie taśmy FFS z nadrukiem na rolce. Klient samodzielnie formuje z niej torebkę, wypełnia ją i zamyka przez zgrzewanie na maszynie. To rozwiązanie dla pakowania w pełni zautomatyzowanego, gdzie worek powstaje dokładnie w momencie pakowania produktu.
Worki typu wicket sprawdzają się we wszystkich systemach pakowania – ręcznym, półautomatycznym i na liniach pakujących. Ich cechą rozpoznawczą jest jedna dłuższa ścianka, tzw. klapka, z dwoma otworami, w które wkłada się plastikowe klipsy spinające worki w pakiet. Najważniejsze cechy worków wicket to:
- Pakiety po 100 lub 200 sztuk spiętych klipsami
- Nacięcia nad otworami ułatwiające zrywanie worka z klapki
- Opcjonalna perforacja tuż nad górną krawędzią – worek odrywa się wtedy od klapki
- Dostawa w gotowych pakietach, gotowych do założenia na trzpień maszyny
Dzięki klapce i klipsom worki wicket można szybko zakładać na automat pakujący i zrywać pojedynczo, co przyspiesza pracę na linii. To dlatego są jednym z najczęściej wybieranych typów worków w pakowaniu przemysłowym.
Jak dobieramy worek foliowy do Twojej produkcji?
Dobór worka foliowego sprowadza się do trzech pytań: co pakujesz, jak to pakujesz i jaką funkcję ma pełnić folia. Od odpowiedzi zależy materiał, grubość, rodzaj zgrzewu i to, czy dostarczymy gotowe worki, czy taśmę FFS pod Twoją maszynę.
W Romifolie traktujemy ten dobór jak część Twojego procesu, a nie zwykłą sprzedaż metra bieżącego folii. Jeśli worek ma być nośny, dobierzemy grubość LDPE pod realny udźwig. Jeśli ma być formowany w maszynie pakującej, przygotujemy taśmę z nadrukiem dopasowaną do Twojej linii. Dobrze dobrany worek ogranicza zużycie folii, przyspiesza pakowanie i zmniejsza liczbę przestojów.
Jeśli nie masz pewności, jaki typ worka i jaka grubość folii będą właściwe dla Twojego produktu, podeślij nam rodzaj artykułu i sposób pakowania. Wspólnie dobierzemy rozwiązanie do realnych warunków na Twojej produkcji – bez testowania metodą prób i błędów.
Pełny proces produkcji worków
Produkcja worków foliowych to powtarzalny, czteroetapowy proces: od projektu, przez ekstruzję folii LDPE i nadruk fleksograficzny, po formowanie i zgrzewanie. Zrozumienie tych etapów pozwala świadomie zdecydować, czy potrzebujesz gotowych worków, czy folii w formie taśmy pod własną maszynę pakującą.
W Romifolie przeprowadzamy ten proces na własnym parku maszyn i dopasowujemy każdy etap do Twojego produktu. Jeśli planujesz nowe opakowanie, zmieniasz technologię pakowania albo chcesz sprawdzić, czy używasz właściwego typu worka – napisz lub zadzwoń do nas! Podpowiemy spokojnie i konkretnie, w oparciu o parametry Twojej produkcji.
